2016年，丽珠医药集团整体搬迁至珠海金湾区丽珠工业园。此次搬迁，不仅是简单物理空间上的移动。通过多项技术创新与改造，丽珠在这里掀起了中国制药界的一次生产技术“革命”。下面我们来看丽珠医药集团的自动化生产一幕：
在珠海市金湾区联港工业区占地42.7万平方米的椭圆形区域内，一座座红色建筑拔地而起，在蓝天下格外耀眼。
在建筑的内部，自动堆垛机正通过芯片识别，把药物原料从立体货架移动至自动无人小车上。无人小车根据指令，将原料送至相应的生产车间。整个过程都在封闭空间内进行，不仅无人操作，甚至可在黑暗中完成。
从高处俯瞰丽珠工业园椭圆形的厂区，一条横贯椭圆区域两端的长轴格外显眼。这条连贯封闭的中心连廊，连接着中心仓储库房和各个生产车间。各类物料经智能系统识别后，通过连廊被机械臂、无人AGV小车、环形穿梭车有序地输送到相应位置。
丽珠打造的高架自动立体仓库是一个集原料、辅料、包装材料和成品于一体的全自动化仓库系统，配置有高位货架、堆垛机、自动无人小车、环形穿梭车、带芯片识别托盘、自动码垛手、托盘自动清洗机、仓储控制系统等设备。通过智能输送系统，工厂可以对各类物料实现定位储存、定位出库全过程无人看守、自动运行。
“我们看到的是全自动仓库物流系统的高效、顺畅运行，但其背后的建造过程和技术要求却是十分复杂的。”丽珠医药集团股份有限公司总工程师王锐告诉记者，制药环节所用原料、辅料种类繁多，不可以有一丝的错漏，运送到生产车间的物料种类、用量都必须非常精确。
“在高26米、单层近万米的全自动化立体仓库里，共设有约2.6万个带芯片的塑料托盘。系统通过托盘中嵌入的芯片进行识别并发送指令，将物料运送到指定位置。”王锐介绍，全自动智能化系统避免了人工搬运、摆放产生的人为失误风险，并且可实现人工无法达到的效率。
在这里，看似不起眼的接送货物的AGV小车，每辆造价相当于一台奔驰车。托盘上的物料正是通过无人驾驶小车、输送带、环形穿梭车进行仓储区、生产区和发货区之间的运送。
丽珠在仓库中设置了若干为小车导航服务的反光板，这些反光板同小车车身上的激光导航设备一起为小车的运行提供定位功能。当前面的障碍物被小车的扫描仪发现时，小车会依据障碍物的距离远近作出先减速后自动停止的分步动作，所有过程都是在无人值守的状态下进行。
“即使关着灯，照样能生产。在一些环节中，我们已经实现了黑灯工厂。”王锐说。
如果说高架自动立体仓库的技术改造，让丽珠走在医药制药行业的前沿。固体制剂车间的技术创新，则让丽珠突破了行业前沿，甚至使现行中国药品生产质量管理规范(GMP)更进一步。
然而，这一过程并不容易。
固体制剂在工艺方面具有复杂性和差异性，一个车间生产的药物往往有片剂、胶囊和颗粒多种类型。传统的固体制剂车间往往粉尘飞扬，而粉尘的扩散又增加交叉污染的风险。
王锐及其团队前往欧洲多个大型跨国药厂参观后，发现立体设计及物料密闭转移模式能解决传统固体制剂生产中产生的问题，于是与位于德国的系统设备制造商联系。不过，该公司起初态度颇显傲慢，屡次抛出“技术细节保密”“签订完合同才能详谈”等话语。
经过反复的交流，尤其是丽珠设备和工艺方面的负责人不断提出专业、深刻的问题和见解，让对方感觉到了压力。最终，德国专家来到中国与丽珠团队一起交流，最终确立方案。
在确定下立体布局的设计后，另一现实问题摆在了面前：这一设计和当时的中国药品生产质量管理规范(GMP)标准不尽符合。
中国药品生产质量管理规范对药物生产区域的温度、相对湿度、风速、照度、噪音等指标作出了具体规定，药物生产区域需要达到相关标准，即生产区域处于“洁净区”中。
在丽珠设计的立体垂直固体制剂车间，物料是存放于密闭容器中，并在密闭管道中转移，原先对于洁净区的要求就显得没有必要。
“这个规范是基于传统固体制剂生产制定的，随着工艺装备的进步和信息化技术运用的发展，药品生产管理规范也将创新，丽珠希望在技术上有所突破，更加高效和安全地生产固体制剂，于是决定还是采用立体布局、物料密闭转移和储存的模式。”王锐说。
针对监管部门提出的问题，丽珠团队就温度、湿度、密闭性等问题做了充分验证，相关结果最后得到认可通过，丽珠固体制剂车间项目因此具有行业超前和引领的作用。
对比原先大面积的平面厂房，立体布局在垂直空间中分布，节约了空间;重力投料可以减少搬运，提高生产效率。更重要的是，密闭转移可以减少粉尘的扩散，降低污染和交叉污染的风险。
同时，物料盛放在密闭的容器中，在一般生产区转移和存放，缩小了30%洁净区面积，降低了洁净空气的输送维护成本。在固体制剂车间改造完成后，生产能力较原先提升6倍。
文章来源：南方日报
原标题：龙头药企打造“黑灯工厂”网
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