“限抗、限输”给大输液市场带来的寒潮尚未过去，再评价大考又将到来。
根据双鹤、科伦、石四药、华仁、济民等大输液“巨头”2016年年报，除石四药纯利润增长超过20%外，其他4家的增长都在10%以下。以大输液和医疗器械为主营业务的济民，纯利润更是增长-20.97%，其中大输液营收增长-7.23%，毛利润下跌2.27%。
国家食品药品监督管理总局日前发布的《关于鼓励药品医疗器械创新 实施药品医疗器械全生命周期管理的相关政策（征求意见稿）》明确，要对已上市注射剂开展再评价工作。
“再评价的启动将对大输液行业产生很大影响，大输液市场或因此进一步萎缩。”华润双鹤总裁李昕说。
业内普遍认为，随着监管政策的不断严格，2017年对企业来说将是存优汰劣的一年。以输液为主营业务的企业正在寻求转型。
多位业内人士指出，走出过度注重包装的旧思路，从工艺改进等角度创新，回归输液产品的临床疗效本质，对大输液企业的生存和发展已是必然。
大输液红花变绿叶
大输液曾被很多企业视为发力方向。
1998年，我国大输液产量总共不过24亿瓶，但此后的11年间，产量增长了4倍。然而目前，大输液的地位面临 “降级”。
2016年9月，东北某药企将绝对控股的大输液企业股权全部转让，原因是认为该企业主营大输液产品且将大输液作为重点发展方向，与自身的战略不匹配。而大输液巨头华润双鹤早在3年前就已经开始了业务调整。
“2014年我们预见大输液行业会持续走下坡路，从那时起就提出用3年时间转型，今年已经是最后一年了。”李昕直言，“这个过程是很痛苦的，但还是能看到希望”。
双鹤是我国较早生产大输液产品的企业之一。自1957年第一瓶葡萄糖输液从生产线上诞生，至今已在输液领域打拼了60年。
1997年上市后，双鹤将发展大输液列为企业发展战略之一，在国内陆续收购或投资兴建了十余家输液生产基地，迅速实现了遍布全国的规模化生产格局。但近年在大输液行业的“寒潮”之下，双鹤加速了其转型升级速度。
2014年，双鹤开始实施大输液转型的“3年计划”，一方面在全业务领域调结构，重点发展非输液业务，持续压低输液业务的比重，力图将大输液的比重从60%以上压缩到30%以下，乃至在“十三五”末期实现25%的目标。
另一方面，在大输液业务内部，双鹤不断提升工艺技术、淘汰落后包材和生产线，在发展直立式软袋输液、内封式聚丙烯输液（BFS）的同时，缩减塑瓶输液产量。
“往年我们的塑瓶包装输液大概要生产10亿瓶，今年我们计划砍掉一半，并确定一个不会亏损的价格，低于这个价格绝对不卖。”李昕说。
双鹤的改革已经取得明显效果，目前其输液业务的比重已经下降到40%以下。2016年，双鹤净利润为7.14亿元，其中70%~80%来自慢病、儿科、肾科用药等非输液项目。
结构调整也增加了双鹤在大输液上的利润额，李昕透露，双鹤大输液业务的纯利润在2015年~2017年正以每年20%左右的增长率回升。
转型的行业巨头不止双鹤一家，科伦、石四药等也各有策略。在调结构的同时，双鹤、石四药等方面都明确表示，如无意外，将不再考虑大输液方面的收购。
在行业巨头转型的同时，部分中小企业也关闭了输液生产线。通常认为，我国的大输液企业有400多家，但一位业内人士告诉记者，现在这一数量已经缩减了1/4。
“仔细数一数，还在做输液的企业已经不足300家了。这些企业不是纯大输液企业，关停生产线并没有让他们死掉，而是处在‘半死不活’状态。”这位业内人士说。
有出局者，也有新加入者。2016年12月下旬，位于湖北十堰郧阳经济开发区的天圣药业6条软袋（塑瓶）大输液生产车间竣工，这一工程投产后可达到年产10亿袋/瓶的生产能力。
结构调整悄然进行
很多业内人士认为，大输液的产能过剩并未有效缓解。“数得上名号的企业中，没听说有多少企业完全停产。”中国医药设备工程协会常务副会长顾维军说。
“确实感觉大输液的总产量没有下降太多，去年全国的产量估测还在120亿瓶左右。”科伦副总裁葛均友认为，很多企业即便效益不好，也还在勉强维持甚至扩大生产，目的是保持在新一轮挂网采购后的市场份额。
“挂网采购拼的就是价格，现在企业成本压力大，规模效应能降低单位成本。”葛均友介绍，很多药企会用其他产品的盈利来贴补大输液造成的利润损失，使得大输液行业依旧保持产能过剩和低价竞争的局面。
但在顾维军看来，尽管产能过剩依然严重，大输液用药方法上已经悄然发生变化。
他介绍，从用药结构来看，基础性输液的用量虽然因为用药政策调整有所减少，但因为液体疗法是临床不可缺少的重要疗法，输液用量在个别领域还有所增加，以往归于大输液范畴的腹膜透析液、血液浓缩液等透析液和冲洗液的用量随着医保支持和临床进步有显著上升。
以前的“大头”、用于抗生素给药的溶媒因为“限抗”用量减少，但由于现在很多输液只给糖、盐和注射液，不添加抗生素，基础性输液的用量依然可观。顾维军对这一改变很欣喜：“基础性输液正在回归补充人体必需元素的本质。”
大输液的产品结构也在调整。葛均友介绍，治疗性输液的数量近年有所增加，但因为基础性输液的基量太大，治疗性输液的比重变化还不明显，但治疗性输液带来的利润回报比重增加已经开始显现。
此外，在行业集中度加强的同时，业内对大输液产品质量的投入也在增加。
双鹤在这方面多有尝试，2009年从德国引入BFS技术用于大输液生产，将制瓶、灌装、封口这3个分隔的步骤合成在一个工位完成，因而减少了产品中的不溶性微粒物和沉淀物，有助于降低热源反应发生的概率。
“科伦、石四药、双鹤等企业对产品质量和包装的研究都在加强，也协助相关部门、行业协会做了不少质量提升的研究工作。”葛均友介绍，科伦近年来和国家药典委及多家行业协会在包装质量改善、参数放行、不溶性微粒物的研究方面进行了多次合作。
再评价呼唤质量提升
按照国家食品药品监管总局的计划，注射剂再评价将在5~10年内完成，这被业界视为大输液企业面临的又一挑战。
业内普遍认为，在市场愈加开放、国内外企业竞争激烈程度升级的情况下，国内大输液企业转变发展方式、把关注点放在质量提升上，已成为未来发展的必然。
“我国一些治疗性输液、营养性输液产品，经不起高温灭菌的考验，在长时间高温灭菌中容易产生降解物，增加杂质含量，或者产品结构遭到破坏，这些问题需要创新工艺来解决，否则产品会面临退市危险。”李昕说。
“这个行业需要创新。”顾维军说。在他看来，竞争加剧，企业在加强管理之外，必须加大新产品投放力度，把国外已经上市、国内稀缺的产品引进来，弥补需求缺口——这也是企业适应市场需求、积极参与供给侧结构性改革的实际行动。
“比如急救药D70高渗氯化钠输液，国外早已上市，但国内未见上市，我国每年需求量有几十万袋，这类产品就可以适当引进；对肠内营养（特医食品）、肾科产品、血浆代用品、新型血液制品、载药输液等产品，企业也要适度开发。”
葛均友也认为，有针对性地引入国际上已有输液剂型的新药、仿制药或新的给药体系，如新型脂肪乳、多室袋技术，确实是未来行业发展趋势，科伦已经在输液创新药领域布局几十个项目，首个液液双室袋产品丙氨酰谷氨酰胺氨基酸（18）注射液已于今年3月获批。
在顾维军看来，企业主动进行产品安全性和质量提高研究，按照国际通用标准，做好注射剂再评价的准备工作和国际市场开发准备，也需提到日程上来。
“有些发达国家已经停用了几十年的输液制备工艺，我们至今还在广泛使用，比如浓配。”顾维军介绍，浓配的目的是除热，但目前国内原料药品质已经提高，陈旧的工艺某种意义上说不仅加大了生产过程中的风险，也增加了生产成本。
选择或生产高质量的大输液包材，也同样值得关注，否则在产品走出去时可能遭遇国外标准的拦截。
葛均友介绍，科伦近期计划在日本申请产品注册，但日本对胶塞、拉环式封盖等弹性体的要求高于国内标准，比如对易氧化物和穿刺脱屑等有严格限制。
“我们找遍全国都没有找到符合申报要求的组合盖，现在只好准备从日本进口。” 葛均友无奈地表示。
短时间内提升质量、增加创新投入，对中小输液企业来说并不容易。
顾维军认为，对这些企业来说，按照高标准要求，转型合同加工外包服务（CMO），是企业战略调整的方向之一。“这也是未来的趋势，尤其未来在国家全面实施产品上市许可持有人制度（MAH）后，多数持有人不会为一个单品投资建设生产线，最大的可能就是找CMO合作。”葛均友说。
但战略转型并不是一件容易事，顾维军认为，其中存在信任问题，也有责任问题。他表示：“CMO是一种新的商业模式，受人委托、生产别家的产品需要承担风险，如果最终产品有问题，责任划分是一个很重要的问题。”
对中小型大输液企业来说，接受委托生产也有难度。
李昕介绍：“产品报批时，工艺验证、三批样品、工艺核查、稳定性考察等都是企业需要完成的，中小企业可能面临技术挑战，同时也要承担样品生产的成本。一个产品获批一般要3年左右，中小企业一般等不及。”
葛均友补充，委托生产一方面要保证产品研究和技术转移完整，另一方面还要进行工艺验证和产品稳定性考察等，需要充足的技术和时间准备，技术强、规模大的企业在这方面更有优势。
“大输液质量要提升，需要技术上的根本性变革，也需要相关部门加大支持力度，对有进步的工艺变更，在规避安全风险的前提下予以支持。”顾维军说，“产业升级呼唤技术进步和法规支持。”